Warum zieht eine Tiefbrunnen-Tauchpumpe zu viel Strom?

Eine Tiefbrunnen-Tauchpumpe, die übermäßigen Strom zieht, signalisiert ein elektrisches, hydraulisches oder mechanisches Problem. Das Überlastrelais kann auslösen oder eine Phase kann höher als die anderen anzeigen.

Betätigen Sie die Schutzeinrichtung nicht wiederholt. Übermäßiger Strom erzeugt Wärme und kann Kabel, Motorwicklungen, Lager und Steuereinrichtungen beschädigen. Zeichnen Sie zuerst die Betriebsdaten auf und identifizieren Sie dann die Ursache.

Anlaufstrom oder Überstrom im Betrieb?

Der Motorstrom steigt normalerweise kurzzeitig beim Anlaufen an. Sein Wert und seine Dauer hängen von der Motorgröße, der Versorgungskapazität und der Anlaufmethode ab.

Die wichtige Frage ist, ob der Strom nach Erreichen der Nenndrehzahl des Motors in den normalen Betriebsbereich zurückkehrt. Ein kurzer Anlaufspitzenwert ist nicht dasselbe wie ein Strom, der über dem Nennwert des Motors bleibt.

Messen Sie jede Phase bei stabilem Durchfluss mit einem geeigneten Messgerät.

1. Die Pumpe liefert zu viel Durchfluss

Eine Kreisel-Bohrlochpumpe kann übermäßige Leistung aufnehmen, wenn sie bei einem viel höheren Durchfluss und geringeren Förderhöhe als ihr vorgesehener Betriebspunkt arbeitet. Dies kann passieren, wenn:

• Ein Auslassventil zu weit geöffnet ist.

• Der tatsächliche Systemwiderstand geringer ist als berechnet.

• Eine Bypass-Leitung offen bleibt.

• Die ausgewählte Pumpe zu viel Kapazität hat.

• Ein Frequenzumrichter über der zugelassenen Frequenz läuft.

Vergleichen Sie den gemessenen Durchfluss und Druck mit der genauen Pumpenkennlinie. Berechnen Sie die gesamte dynamische Förderhöhe aus dem Pumpwasserstand, der Förderhöhe, dem Auslassdruck und den Rohrleitungsverlusten.

Bei vielen Radialströmungs-Bohrlochpumpen reduziert eine sorgfältige Reduzierung des Durchflusses mit dem Auslassventil die Last. Bestätigen Sie dies auf der genauen Kennlinie und überwachen Sie den Strom. Drosseln Sie niemals die Saugseite.

2. Die Versorgungsspannung ist zu niedrig

Eine niedrige Spannung kann den Motor daran hindern, das erforderliche Drehmoment effizient zu erzeugen, und kann Strom und Erwärmung erhöhen. Die Spannung kann akzeptabel aussehen, wenn die Pumpe gestoppt ist, aber während des Anlaufens oder Betriebs erheblich abfallen.

Mögliche Ursachen sind:

• Ein unterdimensionierter Transformator oder Generator

• Ein langes oder unterdimensioniertes Stromkabel

• Lose, korrodierte oder überhitzte Klemmen

• Eine beschädigte Unterwassermuffe

• Übermäßiger Spannungsabfall in der Oberflächenversorgung

• Andere große Lasten, die im selben System betrieben werden

Messen Sie alle Leitungs-Leitungs-Spannungen, während die Pumpe läuft, und vergleichen Sie sie mit dem Bereich des Herstellers. Wenn die Spannung unter Last abfällt, inspizieren Sie die gesamte Versorgungsstrecke, anstatt die Überlasteinstellung zu ändern.

3. Spannung oder Strom ist unausgeglichen

Bei einem Drehstrommotor kann selbst eine relativ geringe Versorgungsungleichheit eine größere Stromungleichheit und zusätzliche Erwärmung erzeugen. Zeichnen Sie Spannung und Strom an allen drei Phasen auf, nicht nur an einer.

Ungleiche Messwerte können aus einer Sicherung, einem Schütz, einer Verbindung, einem Kabel, einer Muffe, einem Transformator oder einem Wicklungsfehler resultieren. Phasenausfall ist besonders gefährlich.

Stoppen Sie die Pumpe, wenn eine Phase fehlt oder erheblich abweicht. Ein qualifizierter Elektriker sollte die Versorgung, die Schutzeinrichtungen, das Kabel und den Motor testen. Verwenden Sie die zulässigen Ungleichgewichtsgrenzen des Motorherstellers; verlassen Sie sich nicht auf einen universellen Prozentsatz.

4. Kabelgröße oder Anschlüsse sind falsch

Ein langes oder unterdimensioniertes Kabel kann einen übermäßigen Spannungsabfall verursachen. Berücksichtigen Sie sowohl die Oberflächen- als auch die Unterwasserabschnitte in der Berechnung.

Prüfen Sie auf:

• Korrekte Leitergröße und -material

• Für kontinuierliches Eintauchen ausgelegt

• Solide Anschlussklemmen

• Eine trockene und ordnungsgemäß abgedichtete Unterwassermuffe

• Unbeschädigte Isolierung

• Korrekte Motoranschlussklemmen

Verfärbte Klemmen, geschmolzene Isolierung oder ein verbrannter Geruch erfordern sofortige Aufmerksamkeit. Kompensieren Sie niemals durch Erhöhung der Überlasteinstellung.

5. Die Pumpe enthält Sand oder Schmutz

Sand verschleißt Laufräder, Diffusoren, Gleitlager und Schubkomponenten. Größere Partikel können die rotierende Baugruppe teilweise blockieren und den Strom erhöhen.

Achten Sie auf abnehmenden Durchfluss, Vibrationen, Geräusche, sandiges Wasser oder instabilen Strom. Testen Sie das Wasser, wenn übermäßige Feststoffe vermutet werden.

Wenn die Pumpe mechanisch dicht ist, stoppen Sie sie. Fortgesetzter Betrieb kann Welle, Lager und Motor beschädigen. Der Brunnen muss möglicherweise gereinigt oder entwickelt werden, während die Pumpe inspiziert und verschlissene Komponenten ersetzt werden müssen.

6. Lager, Welle oder Laufräder sind beschädigt

Mechanischer Widerstand erhöht direkt die Motorlast. Häufige Ursachen sind verschlissene Gummi- oder Graphitlager, beschädigte Buchsen, ein ausgefallenes Drucklager, eine verbogene Welle, falsch ausgerichtete Lager oder ein Laufrad, das an einem Diffusor reibt.

Mechanische Probleme sind wahrscheinlicher bei Vibrationen, abnormalen Geräuschen oder einem schwankenden Amperemeter. Wenn Spannung und Betriebspunkt korrekt sind, müssen qualifizierte Techniker möglicherweise die Pumpe bergen und inspizieren.

7. Motor, Pumpe oder Flüssigkeit stimmen nicht mit der Aufgabe überein

Der Motor muss über genügend Nennleistung für die gesamte Pumpenkennlinie und die tatsächlichen Betriebsbedingungen verfügen. Die Installation zusätzlicher Pumpenstufen, die Verwendung des falschen Laufrads oder die Kombination einer Pumpe mit einem unterdimensionierten Motor kann zu einer kontinuierlichen Überlastung führen.

Eine Klarwasserpumpe sollte nicht automatisch Schlamm oder Flüssigkeiten mit unterschiedlichen Eigenschaften handhaben. Bestätigen Sie Temperatur, Chemie und Feststoffgehalt.

8. Einstellungen des Starters oder Frequenzumrichters sind falsch

Schutzeinrichtungen müssen mit Spannung, Frequenz, Strom, Phase und Anlaufmethode des Motors übereinstimmen.

Überprüfen Sie für eine Frequenzumrichter-Installation:

• Minimale und maximale Frequenz

• Beschleunigungs- und Verzögerungszeit

• Motor-Typenschilddaten im Frequenzumrichter eingegeben

• Strombegrenzungs- und Überlastparameter

• Erforderlicher Ausgangsreaktor oder Filter für ein langes Kabel

• Kühlungsanforderungen bei reduzierter Drehzahl

Die Erhöhung der Frequenz über den zugelassenen Wert hinaus kann die Pumpendrehzahl, den Durchfluss, die Förderhöhe und den Leistungsbedarf erhöhen. Das Ändern von Parametern ohne Überprüfung der Pumpenkennlinie kann den Motor überlasten.

Eine sichere Fehlerbehebungssequenz

Verwenden Sie die folgende Reihenfolge, um unnötige Pumpenentnahme zu vermeiden:

1. Stoppen Sie die Einheit, wenn der Strom den zulässigen Wert überschreitet, eine Phase fehlt oder starke Vibrationen oder Geräusche auftreten.

2. Bestätigen Sie, dass das Amperemeter und die Messmethode geeignet sind.

3. Zeichnen Sie Strom und Spannung an jeder Phase während des Anlaufens und des stabilen Betriebs auf.

4. Zeichnen Sie Durchfluss, Auslassdruck, Pumpwasserstand, Ventilposition und Frequenz des Frequenzumrichters auf.

5. Vergleichen Sie den Betriebspunkt mit der Pumpenkennlinie und dem Motortypenschild.

6. Inspizieren Sie Sicherungen, Schütze, Klemmen, Kabel und zugängliche Verbindungen.

7. Prüfen Sie das Wasser auf Sand und beobachten Sie Vibrationen oder ungewöhnliche Geräusche.

8. Führen Sie Isolationswiderstands- und Wicklungswiderstandsprüfungen gemäß den Anweisungen des Motors durch.

9. Bergen Sie die Pumpe erst, wenn Messungen ein internes mechanisches oder Motorproblem anzeigen.

Trennen Sie vor der Prüfung die Stromversorgung und befolgen Sie die Sperrverfahren. Verwenden Sie geschultes Personal für elektrische Arbeiten.

Häufige Fehler

• Wiederholtes Zurücksetzen des Überlastrelais

• Nur eine Phase messen

• Spannung nur messen, wenn der Motor gestoppt ist

• Erhöhung der Überlasteinstellung, um Auslösungen zu verhindern

• Annahme, dass hoher Strom immer einen beschädigten Motor bedeutet

• Ignorieren von übermäßigem Durchfluss und geringer Systemförderhöhe

• Ignorieren von Kabelspannungsabfall und Unterwasseranschlüssen

• Weiterbetrieb einer lauten oder vibrierenden Pumpe

• Betrieb einer Klarwasserpumpe in stark sandigem Wasser

• Entnahme der Pumpe vor der Aufzeichnung elektrischer und hydraulischer Daten

Häufig gestellte Fragen

Warum zieht eine Phase mehr Strom?

Mögliche Ursachen sind Spannungsungleichgewicht, ein schlechter Schütz oder eine schlechte Klemme, Kabel- oder Muffenschäden und ein Motorwicklungsfehler. Messen Sie alle drei Spannungen und Ströme unter Last und lassen Sie den Stromkreis testen.

Kann niedrige Spannung hohen Strom verursachen?

Ja. Niedrige Spannung kann das verfügbare Motordrehmoment reduzieren und die Erwärmung oder den Strom unter Last erhöhen. Prüfen Sie die Spannung, während die Pumpe anläuft und läuft, nicht nur, wenn sie gestoppt ist.

Wird das teilweise Schließen des Auslassventils den Strom reduzieren?

Es reduziert oft den Leistungsbedarf einer Radialströmungs-Kreisel-Bohrlochpumpe, aber die genaue Reaktion hängt von der Pumpenkennlinie ab. Langsam einstellen, Strom überwachen und die Pumpe im zulässigen Betriebsbereich halten.

Sollte ich die Überlasteinstellung erhöhen?

Nein, nicht einfach, um Störungen zu beenden. Stellen Sie sicher, dass die Einstellung den Motoranweisungen entspricht, und korrigieren Sie dann das Spannungs-, Durchfluss-, Kabel-, Anschluss- oder mechanische Problem, das die Überlastung verursacht.

Schlussfolgerung

Hoher Strom ist ein Symptom, keine Diagnose. Trennen Sie den Anlaufstrom vom kontinuierlichen Überstrom, prüfen Sie dann die Phasenwerte, den Betriebspunkt, das Kabel, die Anschlüsse, den Sand und den mechanischen Widerstand.

Die SLAPK-Fehlerbehebungsanleitung identifiziert übermäßigen Durchfluss bei geringer Förderhöhe, verschlissene Lager, Probleme mit Schubkomponenten, Wellenfehlausrichtung, niedrige Spannung, Phasenausfall und Langzeitüberlastung als wichtige Ursachen, die untersucht werden müssen. Die genauen Grenzwerte und Schutzeinstellungen müssen den Daten des ausgewählten Motors und der Pumpe entnommen werden.

Technischen Support anfordern

Senden Sie SLAPK das Pumpen- und Modell, die Nennspannung und den Nennstrom, die gemessene Spannung und den gemessenen Strom jeder Phase, den Durchfluss, den Auslassdruck, den Pumpwasserstand, die Kabelgröße und -länge, die Frequenz des Frequenzumrichters, die Wassertemperatur und den Sandzustand.

Unsere Ingenieure können die Betriebsdaten mit der Pumpenkennlinie vergleichen und helfen zu bestimmen, ob das Problem elektrisch, hydraulisch oder mechanisch ist.

Kontaktieren Sie SLAPK für die Fehlerbehebung von Tiefbrunnenpumpen